近日，工业与信息化部公布了2025年度“领航级智能工厂”梯度培育项目名单，南京钢铁成功入选。作为全国首批15家入选企业之一，同时也是钢铁行业仅上榜的两家企业之一，南钢在智能制造领域的实践成果与引领地位获得了国家级重磅权威认可。在南钢从“制造”迈向“智造”的关键跨越进程中，长期合作伙伴中冶赛迪信息与其联合打造的铁区一体化智能管控平台，成为支撑这座标杆智能工厂高效运行的重要载体。
走进南钢智能工厂铁区一体化智慧中心，超百万个传感器构成的数字网络昼夜不息——360块屏幕实时呈现生产数据与现场工况，5座高炉、5座烧结机、3座料场、1套球团装置、3座焦炉及2套化产工序在这里实现远距离集中管控。这一打破空间的远程集控模式，是南钢与中冶赛迪信息自2019年起围绕大数据中心、大规模集控、协同高效组织模式构建开展的联合攻关结晶。
双方将铁区一体化管控平台与南钢多年沉淀的生产技术经验深层次地融合，首创行业铁区物料跟踪系统，通过正向预警和反向追溯，让铁区各工序用料更稳定、操作更规范，大幅度的提高产成品质量稳定性——混匀料硅偏差降低57%，烧结矿R2（0.08）达标率提升13个百分点。以“高炉炉温稳定-气流顺行-炼焦炉温稳定”为技术主线开发“推焦排程智能优化”“炼焦智能加热”“高炉料面智能预测”“炉温智能预测”“铁水储量预测”等165个模型集群，能够实时预测生产工况，明显提高生产稳定性。其中，焦炉直行温度（0.5℃）预测命中率超90%，铁水[Si]（0.05%）预测成功率超90%，铁水产量预测准确率超98%，出铁稳定性提升40%。
自2021年系统上线之后，该平台有效推动炼铁生产从经验决策向数字驱动转变，支撑南钢组织变革与管理提升，实现5座高炉长周期稳定顺行，煤气利用率提升1.25%，燃料比降低24kg/t，为后续智能化升级奠定坚实基础。
伴随南钢智能制造建设向纵深推进，铁区一体化管控平台积累了海量生产数据：每秒采集约5万个工艺参数，每小时生成2GB生产数据，每天优化3600余项生产指令。数据要素迅速成为南钢高质量发展的关键增长极，而如何推动业务数字化向价值数字化深度转型，让沉淀的数据资产转化为应用价值，成为亟待解决的核心问题。为此，中冶赛迪信息与南钢再次携手，开展以数据价值挖掘为核心的深度实践。
在数据治理方面，中冶赛迪信息采用数据资产化工作方法，对铁区一体化管控平台数据来进行全面盘点与梳理，实现铁区OT数据和IT数据的标准化管理。在智能决策方面，基于“工艺机理-性能预测-反馈优化”架构开发了一体化配矿优化与成本管控系统，针对南钢7种类型48个工艺约束，自研“跨时域非线性梯度自适应寻优”算法，实现最优方案秒级输出。
系统上线后，相比传统模式，用矿成本降低4~6元/吨铁，配矿效率提升10倍，为行业配矿优化与成本管控树立了标杆范本。
经过4年系统运行实践，铁区一体化智能管控平台的建设成效全面显现：南钢铁水成本年均降低54元/吨，年均减少二氧化碳排放约54.6万吨，该项目至今保持安全生产“零事故”的优异成绩，实现经济效益与环保效益双提升，平台相关成果更是荣获中钢协第四届人机一体化智能系统创新大赛唯一一等奖及最具投资价值奖。
2025年，南京钢铁和中冶赛迪信息在多次前期合作交流基础之上还联合共建了“铁区生产智能化解决方案研发与应用联合创新中心”，围绕提升产品质量、提高劳动效率、减少相关成本等核心主题，力求以长效合作机制助力南钢铁区加速推进科学技术创新发展和数字化转型。
此次南钢成功入选国家级领航智能工厂，体现了南钢坚守制造业本质，在智能制造道路上不断探索、持续突破的创新韧劲。面向人工智能新机遇，双方将持续深化信息技术与钢铁制造的融合创新，以技术突破引领行业变革，一同推动钢铁行业迈向更高质量、更可持续的人机一体化智能系统新阶段。（钟新）
